Управление товарными запасами на предприятии. действующие механизмы связи и управления анализируются с учетом, как детерминированности, так и стохастических изменений

Эффективное управление запасами позволяет снизить продолжительность производственного и всего операционного цикла, уменьшить уровень текущих затрат на их хранение, снизить уровень трансакционных издержек по их закупке, высвободить из текущего хозяйственного оборота часть финансовых средств, реинвестируя их в другие активы.

Управление запасами охватывает ряд последовательно выполняемых этапов работ, основными из которых являются:

1. Анализ запасов товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде. Основной задачей этого анализа является выявление уровня обеспеченности производства и реализации продукции соответствующими запасами товарно-материальных ценностей в предшествующем периоде и оценка эффективности их использования. Анализ проводится в разрезе основных видов запасов.

На первой стадии анализа рассматриваются показатели общей суммы запасов товарно-материальных ценностей - темпы ее динамики, удельный вес в объеме оборотных активов и т.п.

На второй стадии анализа изучается структура запасов в разрезе их видов и основных групп, выявляются сезонные колебания их размеров.

На третьей стадии анализа изучается эффективность использования различных видов и групп запасов, а также их объема в целом, которая характеризуется показателями их оборачиваемости и рентабельности.

На четвертой стадии анализа изучаются объем и структура текущих затрат по обслуживанию запасов в разрезе отдельных видов этих затрат.

2 Определение целей формирования запасов. Запасы товарно-материальных ценностей могут создаваться на предприятии с разными целями:

а) обеспечение текущей производственной деятельности (текущие запасы сырья и материалов);

б) обеспечение текущей сбытовой деятельности (текущие запасы готовой продукции);

в) накопление сезонных запасов, обеспечивающих хозяйственный процесс в предстоящем периоде (сезонные запасы сырья, материалов и готовой продукции) и т.п.

3. Оптимизация размера основных групп текущих запасов. Такая оптимизация связана с разделением запасов товарно-материальных ценностей на два основных вида - производственные (запасы сырья, материалов и полуфабрикатов) и запасы готовой продукции. В разрезе каждого из этих видов выделяются запасы текущего хранения - постоянно обновляемая часть запасов, формируемых на регулярной основе и равномерно потребляемых в процессе производства продукции или ее реализации покупателям.

Для оптимизации размера текущих запасов товарно-материальных ценностей используется ряд моделей, среди которых наибольшее распространение получила «Модель экономически обоснованного размера заказа» .

Сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов определяется по следующей формуле:

где ОЗрз - сумма совокупных операционных затрат по размещению заказов;

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

С рз - средняя стоимость размещения одного заказа.

Из приведенной формулы видно, что при неизменном объеме производственного потребления и средней стоимости размещения одного заказа общая сумма операционных затрат по размещению заказов минимизируется с ростом среднего размера одной партии поставки товаров.

С другой стороны, высокий размер одной партии поставки товаров вызывает соответствующий рост операционных затрат по хранению товаров на складе, так как при этом увеличивается средний размер запаса в днях оборота (период их хранения). Если закупать сырье один раз в два месяца, то средний размер его запаса (период хранения) составит 30 дней, а если размер партии поставки снизить вдвое, т.е. закупать сырье один раз в месяц, то средний размер его запаса (период хранения) составит 15 дней.

С учетом этой зависимости сумма операционных затрат по хранению запасов на складе может быть определена по следующей формуле:

где О3 хр - сумма операционных затрат по хранению запасов на складе;

РПП - средний размер одной партии поставки товаров;

Из приведенной формулы видно, что при неизменной стоимости хранения единицы товара в рассматриваемом периоде общая сумма операционных затрат по хранению товарных запасов на складе минимизируется при снижении среднего размера одной партии поставки товаров.

Математически Модель EOQ выражается следующей принципиальной формулой:

где РПП 0 -оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ);

ОПП - объем производственного потребления товаров (сырья или материалов) в рассматриваемом периоде;

C РЗ -средняя стоимость размещения одного заказа;

С х - стоимость хранения единицы товара в рассматриваемом периоде.

Соответственно оптимальный средний размер производственного запаса определяется по следующей формуле:

где П3 0 - оптимальный средний размер производственного запаса (сырья, материалов); РПП 0 - оптимальный средний размер партии поставки товаров (EOQ).

Для запасов готовой продукции задача минимизации операционных затрат по их обслуживанию состоит в определении оптимального размера партии производимой продукции (вместо среднего размера партии поставки). Используя вместо показателя объема производственного потребления (ОПП) показатель планируемого объема производства продукции, мы на основе Модели EOQ аналогичным образом можем определить оптимальный средний размер партии производимой продукции и оптимальный средний размер запаса готовой продукции.

4. Оптимизация общей суммы запасов товарно-материальных ценностей, включаемых в состав оборотных активов. Расчет оптимальной суммы запасов каждого вида (в целом и по основным группам учитываемой их номенклатуры) осуществляется по формуле:

где З п - оптимальная сумма запасов на конец рассматриваемого периода;

Н тх - норматив запасов текущего хранения в днях оборота; О 0 - однодневный объем производства (для запасов сырья и материалов) или реализации (для запасов готовой продукции) в предстоящем периоде; З сх - планируемая сумма запасов сезонного хранения; Зцн - планируемая сумма запасов целевого назначения других видов.

5. Обеспечение высокой оборачиваемости и эффективных форм движения запасов. Управление этими процессами осуществляется путем оптимизации материальных потоков всех видов запасов.

Оптимизация материальных потоков представляет собой процесс выбора наилучших форм их организации на предприятии с учетом условий и особенностей осуществления технологического цикла его операционной деятельности.

Основной целью оптимизации материальных потоков предприятия является обеспечение своевременной доставки различных материальных активов в необходимом количестве в нужные пункты с минимумом затрат на осуществление этого процесса.

Методологическую основу оптимизации материальных потоков составляют концепции, методы и приемы логистики.

Логистический подход к управлению движением запасов предусматривает следующую последовательность оптимизации их материальных потоков:

На первой стадии проводится исследование основных факторов, влияющих на организацию материальных потоков предприятия. К числу важнейших из этих факторов относятся:

объемы операционной деятельности предприятия;

широта ассортимента производимой продукции;

сложность производимой продукции по составу используемых сырьевых материальных ингредиентов;

число технологических структурных подразделений предприятия, обеспечивающих осуществление операционного процесса;

характер используемой технологии производства продукции;

продолжительность производственного цикла;

частота поставки сырья и материалов на предприятие;

интенсивность спроса на производимую продукцию;

уровень развития складского хозяйства предприятия (число складов, их емкость, их соответствие технологическим требованиям хранения грузов);

уровень технической оснащенности предприятия машинами и механизмами по транспортированию и внутреннему перемещению грузов, осуществлению погрузо-разгрузочных работ и т.п.

На второй стадии интегрируются различные виды материальных потоков, характеризующих движение запасов. Процесс такойинтеграции заключается в преобразовании различных видов материальных оборотных активов в единые грузовые единицы, подлежащие транспортированию, погрузо-разгрузочным работам и хранению как единого материального объекта. Основными параметрами, характеризующими грузовую единицу в процессе интеграции материальных потоков, являются ее способность к сохранению целостности в процессе движения и осуществления различных логистических операций, а также ее размеры.

Формирование грузовых единиц в процессе интеграции материальных потоков позволяет обеспечивать эффективное их прохождение по всем звеньям логистической цепи как единое целое.

На третьей стадии осуществляется оптимизация логистической цепи материальных потоков предприятия. Этот этап оптимизации предусматривает осуществление следующих логистических операций:

выравнивание материальных потоков и обеспечение их однонаправленности. В процессе этой операции исключаются встречные и возвратные передвижения грузов одного вида;

минимизация количества пунктов перегрузки. Сокращение пунктов перегрузки обеспечивает экономию трудовых и материальных затрат и снижение продолжительности материальных потоков в рамках одного технологического цикла;

оптимизация расстояния между смежными пунктами перегрузки. Эта операция осуществляется параллельно с минимизацией количества пунктов перегрузки и также направлена на ускорение материальных потоков;

создание необходимых резервов пропускной способности в каждом из звеньев логистической цепи. Эти резервы призваны обеспечивать бесперебойный материальный поток в условиях возможной его неравномерности, а также при наращении (до определенных пределов) объемов операционной деятельности предприятия;

обеспечение возможностей механизации и автоматизации отдельных процессов в системе логистической цепи;

обеспечение гибкости построения звеньев логистической цепи. В процессе оптимизации логистической цепи следует учитывать возможность ее адаптации к изменениям условий операционной деятельности предприятия в предстоящем периоде.

Разработанная логистическая цепь материальных потоков является одним из основных документов, обеспечивающих их рационализацию

На четвертой стадии обеспечивается сбалансированность объемов отдельных видов материальных потоков. Такая сбалансированность осуществляется на выходе-входе каждого из видов материальных потоков предприятия.

На пятой стадии осуществляется синхронизация отдельных видов материальных потоков во времени. Эта стадия оптимизации материальных потоков запасов предприятия является наиболее ответственной и сложной. Процесс такой

синхронизации основывается на календарных циклах технологических операций производства и реализации подукции. Методология синхронизации отдельных видов материальных потоков предприятия базируется на двух альтернативных логистических концепциях.

Логистическая концепция «точно в срок» \just~in-time; JIТ \ предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов материальных оборотных активов, формирующих материальный поток, к тому конкретному сроку, когда в них нуждаются потребители в последующих звеньях логистической цепи. Реализация концепции «точно в срок» обеспечивает минимизацию размеров запасов в конечных звеньях логистической цепи за счет исключения страховой их части, четкую ориентацию на спрос покупателей и сокращение периода производственного цикла предприятия.

Логистические системы, основанные на концепции «точно в срок», называют «тянущими системами» , так как материальные потоки «вытягиваются» последующими звеньями логистической цепи из предыдущих. Наиболее известной системой этой группы является микрологистическая «Система КАНБАН» , разработанная японской корпорацией «Тойота Мотор» в 1972 году. Сущность этой системы заключается в том, что все материальные потоки в рамках предприятия генерируются по заказу потребителя соответствующих материальных активов (готовой продукции, полуфабрикатов, сырья и т.п.) путем передачи предшествующему логистическому звену специальной карточки-заказа (японский термин «канбан» означает «карточка»). Такая микрологистическая система автоматически синхронизирует во времени материальные потоки между смежными звеньями логистической цепи.

Логистическая концепция «планирования потребностей-ресурсов» предусматривает синхронизацию процессов доставки запасов, формирующих материальный поток, по инициативе предшествующих логистических звеньев в четком соответствии с планом (графиком) их поставки последующим звеньям логистической цепи. Реализация этой концепции обеспечивает высокую плановую дисциплину осуществления материальных потоков и минимизацию размеров запасов в начальных звеньях логистической цепи.

Логистические системы, основанные на концепции «планирования потребностей-ресурсов», получили название «толкающие системы», так как материальные потоки «выталкиваются» каждым предшествующим звеном логистической цепи в последующие звенья в строгом соответствии с разработанным планом (графиком). Наиболее известными системами этой группы являются микрологическая производственная система «МРП» и микрологическая сбытовая система «ДРП» . Каждая из этих систем также позволяет автоматически синхронизировать во времени материальные потоки оборотных активов между смежными звеньями логистической цепи на плановой основе.

Механизмы синхронизации материальных потоков оборотных активов во времени на основе изложенных и других видов логистических систем подробно рассматриваются в специальной литературе по проблемам логистики.

На шестой стадии оптимизируется распределение запасов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи. Такое распределение осуществляется в четкой координации с планируемым движением материальных потоков, так как между размером запасов в статике и объемом материальных потоков в динамике существует прямая связь. Можно утверждать, что любой объем материального потока в каждом из звеньев логистической цепи на конкретную дату его рассмотрения представляет собой размер запасов материальных оборотных активов на эту же дату в каждом из таких звеньев. И наоборот, динамика запасов этих активов, рассматриваемая в минимальных интервалах времени, будет характеризовать объем материальных потоков в соответствующих периодах. Иными словами, в рамках короткого периода объемы материальных потоков и размеры запасов материальных оборотных активов в разрезе звеньев логистической цепи могут рассматриваться как паритетные взаимосвязанные величины.

Распределение запасов материальных оборотных активов в разрезе отдельных звеньев логистической цепи может носить жесткий и гибкий характер. При синхронизации материальных потоков оборотных активов во времени на основе микрологистических систем, базирующихся на концепции «планирования потребностей-ресурсов», размер запасов устанавливается как фиксированная плановая величина в каждом из звеньев логистической цепи. Если же используются микрологистические системы синхронизации материальных потоков оборотных активов, основанные на концепции «точно в срок», размеры запасов в каждом из звеньев логистической цепи могут носить подвижный характер - в этом случае их распределение носит структурный характер (устанавливается лишь удельный вес запасов материальных оборотных активов в каждом звене по отношению к общему их размеру).

В процессе распределения следует учесть, что размер запасов в каждом звене при оптимизации материальных потоков устанавливается не в стоимостных, а в натуральных показателях (стоимостная оценка запасов может быть произведена лишь на входе и выходе логистической цепи для увязки с денежными потоками). Нормирование запасов в каждом из звеньев логистической цепи может осуществляться различными методами, в том числе и на основе ранее рассмотренной «Модели EOQ».

Для регулирования размера запасов в отдельных звеньях логистической цепи могут быть использованы и специальные микрологистические системы - «Система быстрого реагирования» , «Система автоматического пополнения запасов» и другие.

На седьмой, заключительной стадии осуществляется оценка эффективности оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия. Эффект оптимизации материальных потоков предприятия может выражаться различными показателями:

размером снижения совокупных запасов материальных оборотных активов во всех звеньях логистической цепи;

сокращением периода времени прохождения материального потока по логистической цепи в рамках одного производственного цикла;

размером снижения расходов на заработную плату технологического персонала в связи с сокращением объема затрат ручного труда;

размером снижения транспортных расходов в связи с выравниванием логистической цепи и другими.

Каждый из этих видов эффекта в процессе оценки может быть соотнесен с объемом материального потока

или средними размерами запасов материальных оборотных активов в рассматриваемом периоде.

Интегральная оценка экономической эффективности оптимизации материальных потоков может быть получена путем использования «метода совокупных затрат» , в основе которого лежит сравнение суммы полных затрат на организацию материальных потоков оборотных активов до и после проведения их оптимизации. Алгоритм расчетов интегральной экономической эффективности этого процесса имеет следующий вид:

где ИЭ 0 - интегральная экономическая эффективность оптимизации материальных потоков оборотных активов предприятия, в%;

ПЗ 1 -фактическая сумма полных затрат на организацию материальных потоков до проведения их оптимизации в определенном периоде;

П3 2 -ожидаемая сумма полных затрат на организацию материального потока аналогичного объема после проведения его оптимизации в аналогичном периоде;

ОМП П - планируемый объем материального потока оборотных активов в аналогичном периоде.

Результаты оптимизации материальных потоков оборотных активов получают отражение в системе соответствующих текущих и оперативных планов предприятия по операционной деятельности.

6. Обоснование учетной политики оценки запасов . При отпуске запасов в производстве, продаже и другом выбытии предприятие может осуществлять их оценку одним из следующих методов:

идентифицированной себестоимости соответствующей единицы запасов. Такой метод может использоваться по отпускаемым запасам готовой продукции при выполнении специальных заказов и проектов;

средневзвешенной себестоимости . Такая оценка производится по каждой единице запасов делением суммарной стоимости их остатка на начало отчетного месяца и стоимости полученных в отчетном месяце запасов на суммарное количество запасов (в натуральном выражении) на

начало отчетного месяца и полученных в данном месяце запасов;

себестоимости первых по времени поступления запасов (метод ФИФО). Оценка запасов по методу ФИФО базируется на предположении, что запасы используются в той последовательности, в которой они поступали на предприятие (т.е. запасы, первыми отпускаемые в производство или продажу, оцениваются по себестоимости первых по времени поступления входящих запасов);

себестоимости последних по времени поступления запасов (метод ЛИФО). Оценка запасов по методу ЛИФО базируется на предположении, что запасы используются в последовательности, противоположной их поступлению на предприятие (т.е. запасы, первыми отпускаемые в производство или продажу, оцениваются по себестоимости последних по времени поступления входящих запасов);

нормативных затрат . Оценка по нормативным затратам состоит в применении норм расходов на единицу продукции, установленных предприятием с учетом нормальных уровней использования запасов, труда, производственных мощностей и действующих цен. Для обеспечения максимального приближения нормативных затрат к фактическим нормы и цены в нормативной базе должны регулярно проверяться и при необходимости пересматриваться;

цены продажи. Оценка запасов по ценам продажи используется на предприятиях розничной торговли путем применения среднего процента торговой наценки на реализуемые товары. Этот метод могут применять торговые предприятия, реализующие обширный и изменчивый ассортимент товаров с примерно одинаковым уровнем торговой наценки. Себестоимость реализованных товаров определяется как разница между продажной (розничной) стоимостью этих товаров и суммой торговой наценки на них. В свою очередь, сумма торговой наценки на реализованные товары рассчитывается как произведение продажной (розничной) стоимости этих товаров и среднего процента торговой наценки.

Для всех видов и разновидностей запасов, имеющих одинаковое назначение и одинаковые условия использования, может применяться только один из приведенных методов их оценки

На дату баланса запасы могут отражаться в отчетности по наименьшей из двух оценок - первоначальной стоимости или чистой стоимости реализации. Первоначальная стоимость запасов включает сумму, уплачиваемую поставщику (за вычетом непрямых налогов); сумму ввозной таможенной пошлины; сумму непрямых налогов, не возмещаемых предприятию; транспортно-заготовительные расходы; другие расходы, непосредственно связанные с приобретением запасов и доведением их до состояния, пригодного для использования в предусмотренных целях.

Чистая стоимость реализации представляет собой ожидаемую цену реализации запасов в условиях обычной операционной деятельности за вычетом ожидаемых затрат на завершение их производства и реализацию.

Выбор учетной политики оценки запасов обосновывается особенностями управления ими на предприятии.

7. Построение эффективных систем контроля за движением запасов на предприятии. Основной задачей таких контролирующих систем, которые являются составной частью оперативного финансового контроллинга предприятия, является своевременное размещение заказов на пополнение запасов и вовлечение в операционный оборот излишне сформированных их видов.

Среди систем контроля за движением запасов в странах с развитой экономикой наиболее широкое применение получила «Система ABC». Суть этой контролирующей системы состоит в разделении всей совокупности запасов товарно-материальных ценностей на три категории исходя из их стоимости, объема и частоты расходования, отрицательных последствий их нехватки для хода операционной деятельности и финансовых результатов и т.п.

Определенное распространение в зарубежной практике контроля запасов получила и «Система уровня повторного заказа». Она применяется обычно специализированными предприятиями торговли с относительно узким ассортиментом товаров, но с достаточно обширным контингентом покупателей.

В основе этой системы лежит предварительное установление трех нормативных элементов уровня запаса по определенной товарной позиции:

средний период исполнения заказа, в днях;

страховой запас на возможное нарушение срока поставки товара;

страховой запас на возможное превышение среднего уровня спроса покупателей на товар.

На основе суммирования этих трех нормативных элементов определяется «уровень повторного заказа». При снижении фактического размера запасов до этого уровня, осуществляется повторный заказ данного товара у поставщиков.

Эта система контроля позволяет минимизировать издержки по хранению запасов на предприятии.

В процессе управления запасами должны быть заранее предусмотрены меры по ускорению вовлечения их в непосредственный операционный процесс (производство или реализацию). Это обеспечивает высвобождение части финансовых ресурсов, а также снижение размера потерь товарно-материальных ценностей в процессе их хранения.

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

хорошую работу на сайт">

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Подобные документы

Характеристика существующей системы управления товарными запасами дистрибьюторской компании на примере ООО "Санг". Логистическая деятельность компании, методы управление товарными запасами. Пути повышения эффективности управления товарными запасами.

дипломная работа , добавлен 08.07.2012


Понятие об ассортименте и товарной номенклатуре. Этапы, принципы и методы формирования ассортимента товаров в магазине, характеристика его показателей. Анализ финансового состояния и управления товарными запасами в розничном торговом предприятии.

дипломная работа , добавлен 05.12.2010


Понятие, функции и классификация товарных запасов. Характеристика основных факторов эффективности товарооборота и управления товарными запасами. Анализ и оценка эффективности управления розничным товарооборотом и товарными запасами в ООО "Торгленд".

курсовая работа , добавлен 30.06.2010


Структура товарных запасов, методы их учета на предприятии. Системы управления товарными запасами коммерческого предприятия на примере ООО "Скай парк", их планирование и нормирование как способ оптимизации. Соблюдение документального оформления.

дипломная работа , добавлен 30.09.2012


Характеристика и виды товарного запаса. Их элементы и особенности формирование. Управление товарными потоками. Повышение мобильности компании и создание дополнительных ресурсов для стратегического развития. Эффективное управление товарными запасами.

курсовая работа , добавлен 03.03.2010


Понятие сущности товарных запасов и основные методы управления ими. Влияние управления товарными запасами на эффективность управления фирмы. Анализ движения товара, объема закупок, складских помещений, оборудования, оптимального режима хранения.

дипломная работа , добавлен 03.09.2013


Теоретические основы формирования товарных запасов на торговом предприятии. Структура товарных запасов, факторы, влияющие на их величину. Виды систем управления запасами. Формирование ассортимента и управление товарными запасами на предприятиях торговли.

курсовая работа , добавлен 26.07.2010

Товарные запасы представляют собой количество това­ров в денежном или натуральном выражении, находящихся в распоряжении торговых предприятий (на складах, в тор­говых залах) или в пути на определенную дату. В зависимо­сти от назначения товарные запасы подразделяются на:

Запасы текущего хранения (обеспечивают повседневные нужды торговли);

Запасы сезонного хранения (необходимы для беспере­бойной торговли вне зависимости от времени года, сезонных изменений спроса и предложения);

Запасы досрочного завоза (требуются для обеспечения товарами населения труднодоступных районов между срока­ми завоза товаров).

Для обеспечения устойчивого ассортимента товаров и, следовательно, более полного удовлетворения спроса поку­пателей на предприятиях торговли должна проводиться ра­бота по управлению товарными запасами.

Управление товарными запасами заключается в их норми­ровании, оперативном учете и контроле над их состоянием.

Нормирование товарных запасов подразумевает установ­ление норматива (оптимального размера) товарных запасов. Под оптимальными товарными запасами понимают такое ко­личество товаров, которое обеспечивало бы бесперебойное их предложение покупателям при минимуме затрат.

При определении оптимальных размеров товарных запа­сов исходят из частоты завоза и величины разовой поставки товаров, объема их дневной реализации, а также других факторов. Для каждого вида товара устанавливается значе­ние неснижаемого товарного запаса, позволяющего обеспе­чить бесперебойную торговлю товарами при возникновении непредвиденных обстоятельств (несвоевременная поставка товаров поставщиком, увеличение спроса на данный вид то­вара и т. п.).

Показателем, характеризующим степень обеспеченности торгового предприятия товарными запасами на определен­ную дату, являются товарные запасы в днях оборота. Они рассчитываются делением величины товарных запасов на однодневный товарооборот и показывают на сколько дней торговли хватит товарных запасов.

В случае снижения необходимого количества товаров ра­ботникам торговых предприятий следует принимать меры по ускорению их завоза. Если же образуются излишние товар­ные запасы, то выявляются причины их образования (не­правильное определение потребности в товарах, низкое ка­чество, высокие цены и т. п.), а затем принимаются меры по стимулированию продажи этих товаров или возвращают их поставщику.

Для аналитического учета товаров на складах применя­ется карточки количественно-стоимостного учета (форма № ТОРГ-28 1). Она ведется отдельно на каждое наименование товара или на несколько однородных товаров различного назначения, но имеющих одинаковую цену (Приложение 9)

В настоящее время для управления товарными запасами в торговле все большее применение находит электронная тех­ника. Соответствующее программное обеспечение позволяет

Осуществлять учет развернутого ассортимента товаров;

Вести картотеки количественно-стоимостного учета;

Вести реестр документов по поступлению и отпуску товаров;

Рассчитывать себестоимость товарных запасов.

В розничной торговле использование персональных ком­пьютеров, кассовых терминалов (POS-терминалов), элект­ронных контрольно-кассовых машин, оснащенных сканера­ми для считывания штрих-кодов и другими периферийны­ми устройствами, позволяет не только контролировать товарные запасы, но и вести учет движения товаров начи­ная с заключения договоров и заканчивая их продажей на­селению.

Управление товарными запасами на опто­вых и розничных торговых предприятиях

Особенности производства и транспортировки това­ров определяют характер процесса пополнения запасов товаров, а особенности потребления - характер про­цесса расходования запасов.

Товарные запасы различают по способу образования и расходования, и по месту нахождения.

Товары, находящиеся на хранении в магазине, об­разуют так называемый запас товаров регулярного об­ращения, т. е. такие запасы товаров, которые повсед­невно расходуются и постоянно, регулярно обновляют­ся. Эти запасы составляют основную часть товарных запасов в розничной торговле.

На процесс формирования товарных запасов оказы­вает влияние ряд факторов, важнейшим из которых является обеспечение устойчивого предложения това­ров. Этот фактор выполняет функцию показателя конъ­юнктуры торговли. Однако на бесперебойность прода­жи товаров населению при минимальных товарных за­пасах в магазинах влияет ряд факторов неконъюнк­турного порядка. К числу этих факторов относятся: равномерность и частота завоза, транспортные усло­вия, наличие и состояние материально-технической базы торговли, физико-химические свойства товаров. Чтобы иметь для контроля и анализа состояния товарных за­пасов сравнительный показатель, учитывающий влия­ние этих факторов, осуществляется их нормирование, т. е. определяется необходимая оптимальная величина запаса. Эта величина служит важнейшим ориентиром в коммерческой работе.

Нормализация товарных запасов неразрывно связа­на с рационализацией системы товароснабжения и вы­ходит за рамки нормирования товарных запасов. Она включает комплексное регулирование всех взаимосвя­занных процессов формирования запасов - нормиро­вание, контроль за их состоянием, порядок пополне­ния и подачи заказов, размеры партий товаров, т. е. управление по существу всем процессом движения то­варной массы. Решение этой задачи требует примене­ния соответствующей системы управления товарными запасами.

Теорию управления запасами, по существу, можно рассматривать как один из разделов исследования опе­раций наряду с линейным программированием, теори­ей игр, теорией массового обслуживания.

Существует множество математических моделей уп­равления запасами. Все многообразие систем управле­ния запасами может быть сведено к двум основным ти­пам, которые различаются по принципу пополнения запасов по способу обработки информации: система с фиксированным размером заказа и система с постоян­ным уровнем запаса.

Система с фиксированным размером заказа предполагает его размер величиной постоянной, и повторный заказ подается при уменьшении наличных запасов то­варов до определенного критического уровня Р (точка заказа). Размер партии товаров выбирается таким, что­бы общие издержки управления запасами были мини­мальными. Работа этой системы может быть представ­лена формулой:

где Р - точка заказа; 3 - резервный запас; R - средняя суточная продажа, руб.; Z - время доставки заказа, дни.

Формула для определения заказа (Р) основана на предположении, что учет состояния запасов ведется не­прерывно, и как только уровень запасов опускается ниже точки заказа, подается новый заказ. При отсутствии непрерывного учета состояния запасов формулу нужно скорректировать, учесть продажу между проверками.

P = 3 + R(Z + t/2),

где t - промежуток времени между проверками, дни.

При периодических проверках уровня запаса лучше применять систему с фиксированной периодичностью повторения заказа. Если после предыдущей проверки было продано какое-либо количество товара, то пода­ется заказ. Размер его равен разности между макси­мальным уровнем, до которого происходит пополнение запасов, и фактическим уровнем, в момент проверки. Максимальный уровень запасов определяется по фор­муле:

P = 3 + R(Z + t), Средний уровень запасов составляет:

1 = 3+ 0,5R(t·Z),

Для определения размера заказа (Q) применяется одно из двух правил:

1) Q = М - N, если Z < t;

2) Q = М - N - q, если Z > t,

где N - размер наличного запаса в момент проверки, еди­ниц; q - заказанное количество товара, единиц; М - макси­мальный заказ.

Общие годовые издержки управления запасами всех наименований товаров выражаются формулой:

С = К i (М 1) >

где К i , - годовые издержки управления запасами товаров, руб.

Выбор того или иного метода управления запасами зависит от многих факторов, в частности от условий производства, форм товароснабжения, уровня издержек управления запасами, характера спроса на товар, от формы учета состояния запасов, способа обработки ин­формации.

Устойчивость любой работы системы управления за­пасами усиливается введением в нее резервного запаса, так как не все параметры, характеризующие спрос в будущем периоде, известны и определены.

Задача определения оптимального размера резерв­ного запаса решается путем отыскивания вероятности того, что спрос в будущем периоде окажется выше за­данного уровня. Поэтому любая система управления запасами непосредственно связана с прогнозом прода­жи.

Важное значение в рыночной экономике имеют воп­росы, связанные с регулированием товарных запасов в оптовых и розничных торговых предприятиях.

Основное назначение товарных запасов в оптовом предприятии - обслуживать потребности в товарах сво­их покупателей. В розничных торговых предприятиях необходимо обеспечивать устойчивое предложение то­варов с учетом покупательского спроса. Причем пред­ложение товаров должно быть выражено в виде сфор­мированного ассортимента для данного типа торгового предприятия.

Следовательно, ассортимент товаров как в оптовом предприятии, так и в магазине определенного типа, яв­ляется исходным, отправным моментом для создания товарных запасов.

В соответствии с ассортиментными перечнями оптовой базы, магазина должны образовываться и товар­ные запасы, идентичные по своей структуре. Их необ­ходимо возобновлять путем регулируемого завоза това­ров.

Товарные запасы в опте и в магазинах должны слу­жить реальным предложением товаров, обеспечиваю­щими их бесперебойную продажу как оптовым покупа­телям, так и населению. В ходе реализации товарные запасы расходуются и взамен выбывающих должны завозиться новые, соразмерные по своей структуре и ко­личеству, необходимому ассортименту. В противном случае нарушается устойчивость сформированного ас­сортимента и создаются неблагоприятные условия, след­ствием которых будет являться недополучение прибы­ли предприятием, ухудшение обслуживания оптовых покупателей и населения.

Управление товарными запасами всегда имеет целью их оптимизацию, т. е. обеспечение торговой организа­ции товарами в таком ассортименте и в таких количе­ствах, которые максимально соответствуют предвиди­мому спросу. Следовательно, и этой важнейшей управ­ленческой функции предшествует изучение и прогнози­рование возможностей рынка. Управлять товарными запасами - это значит планировать определенный объем и структуру запасов в соответствии с поставленными перед торговой организацией целями и контролировать, чтобы товарные запасы постоянно отвечали установ­ленным критериям. Управление должно быть система­тическим. Иными словами, должен быть предусмотрен некий организационный механизм, который сам по себе обеспечивал бы поддержание нужных товарных запа­сов. Вмешательство руководителя должно требоваться лишь тогда, когда этот механизм почему-либо не сра­батывает, а также в исключительных случаях, кото­рые не могли быть заблаговременно предусмотрены си­стемой и программой.

В практике торговли величину товарных запасов, которые необходимо иметь, определяют несколькими способами:

Как отношение товарного запаса на определен­ную дату к объему реализации на ту же дату за некото­рый предшествующий период. Обычно это отношение рассчитывают на начало месяца, но некоторые органи­зации предпочитают оперировать этим показателем, рассчитанным на конец месяца.

Как число недель торговли, на которое хватит данного запаса. Исходными данными служит известная (или намеченная) товарооборачиваемость. Например, на предстоящее полугодие (27 торговых недель) плани­руется трехкратная оборачиваемость запасов. Отсюда запас рассчитывают путем деления 27:3; следователь­но, необходимо постоянно иметь запас, которого хва­тит на 9 недель торговли. Теперь прогнозируется объем реализации на предстоящие 9 недель, и отсюда получа­ют потребные товарные запасы к началу периода.

Учет товарных запасов должен быть налажен и в физическом выражении - в штуках, единицах, мас­сах, упаковках. Необходимо также уметь управлять этими физическими запасами. Ведь потребитель поку­пает упаковки, штуки, массы и объемы. Запас должен быть сбалансирован, чтобы потребитель мог приобрес­ти нужные ему товары в удобном виде (расфасовке, упа­ковке). Учет физического товародвижения, сбор инфор­мации о продаже конкретных наименований товаров значительно сложнее, нежели получение данных в сто­имостных показателях. Между тем руководителям тор­говли просто необходимо знать, какие фасоны, разме­ры, расцветки пользуются спросом, а какие не идут. В мелких магазинах сбор подобных данных не представ­ляет труда. На крупных розничных предприятиях с их чрезвычайно широким ассортиментом и огромными то­варными массами необходимо предусматривать специ­альные - иногда весьма сложные - системы сбора та­кой информации.

Непременной предпосылкой управления товарными запасами является учет реализации по возможно более дробным товарным группам. Основным техническим средством решения этой задачи является применение, например, в узлах расчета магазинов таких контрольно-кассовых машин, которые могут аккумулировать и вы­давать расчлененные итоги (во многих крупных мага­зинах кассовые аппараты соединены с той или иной ЭВМ, образуя внутримагазинную АСУ, в число функ­ций которой входит и управление товарными запаса­ми). Современные контрольно-кассовые машины спо­собны выдавать весьма детализированную информацию. Скажем, реализацию мужских рубашек можно регистрировать (а затем ее можно обобщать и анализировать) раздельно по таким категориям: вид ткани (3 призна­ка), цена (4 признака диапазона цен), фасон (3 призна­ки), цвет и пр. Каждый признак вводится нажатием соответствующей клавиши кассового аппарата. Мага­зины, где ассортимент очень широк, часто таким спо­собом регистрируют реализацию особенно быстро обо­рачивающихся и важных для них товаров. Детализи­рованный учет продажи остального ассортимента осу­ществляется с помощью отрывных перфорированных и других специализированных товарных ярлыков. Ана­логичные системы управления предполагаются и для оптовых баз. Чтобы управлять товарными запасами, необходимо в любой момент времени точно знать вели­чину текущих товарных запасов в стоимостном выра­жении. На предприятиях, торгующих легковыми авто­мобилями, мебелью, бытовыми электроприборами дли­тельного пользования и другими дорогими товарами, достаточно точные данные о текущих товарных запа­сах руководители могут получить из книг и докумен­тов бухгалтерского учета. Но универсальные магази­ны, розничные предприятия с преимущественно продо­вольственным ассортиментом, галантерейные магазины не в состоянии вести столь оперативный и подробный учет. Их чрезвычайно широкий и разнообразный ас­сортимент сделал бы обширные бухгалтерские опера­ции неоправданно трудоемкими и дорогостоящими. По­этому они вынуждены время от времени производить инвентаризацию товарных запасов, т. е. фактически пересчитывать, перевешивать, перемерять все имеющи­еся запасы товаров. Это процедура очень дорогая и тре­бующая много времени. В результате инвентаризацию проводят сравнительно редко, а текущие товарные за­пасы определяют, исходя из данных последней инвен­таризации и данных бухгалтерского учета за последую­щий период. По результатам инвентаризации нетрудно определить ориентировочный объем реализации за пе­риод между двумя инвентаризациями:

Товарные запасы по данным предыдущей инвента­ризации + товары, закупленные в период между ин­вентаризациями -товарные запасы по данным пос­ледней инвентаризации = объему реализации + поправ­ки (уценка товаров, потери и хищения).

Исходя из наличия этих «поправок» результаты та­ких расчетов будут только ориентировочными.

Здесь следует подчеркнуть, что стоимостный учет чрезвычайно важен, и он ни в коей мере не может быть заменен учетом в физическом выражении - чрезвы­чайно эффективным инструментом. Оба вида учета дают возможность:

Выявить, какие именно наименования товара, то­варные группы и целые категории товара пользуются наибольшим спросом. Это позволяет принимать обо­снованные решения о заказе дополнительных партий товара или, напротив, об исключении товара из ассор­тимента;

Оптимизировать вложения капитала в товарные запасы. Следствием слишком больших запасов являет­ся уменьшение товарооборачиваемости, оборачиваемо­сти капитала и, стало быть, уменьшение прибыли.

Кроме того, это повышает и издержки обращения, так как хранение товаров требует определенных зат­рат;

Повысить обоснованность решений, принимаемых относительно закупки товаров. Зная, какими товарами предприятие располагает в данное время, и обладая информацией о темпах реализации различных наиме­нований и разновидностей товаров, о спросе на них, коммерсанты имеют базу, на которой могут основывать свои решения относительно оптимизации ассортимен­та.

В принципе контроль за физическим товародвиже­нием построен на тех же основах, что и за товародви­жением в стоимостном выражении. Он предусматрива­ет наличие списка или перечня всех товаров, входя­щих в ассортимент. С позициями этого списка и сопос­тавляются данные о реализации тех или иных товаров.

В списке (а это, в сущности, не что иное, как документационная модель ассортимента) приводятся необходи­мые объемы запасов по каждой позиции и товарной группе, пороговый уровень (при уменьшении запаса до этого уровня необходимо заказывать товар для попол­нения запаса), сроки поставки, темпы реализации и другие сведения.

ЭВМ оказывает неоценимую помощь в управлении товарными запасами как в отдельных предприятиях, так и в масштабе целой торговой фирмы.

Актуальность работы обусловлена тем, что товарные запасы играют большую роль в системе организации деятельности предприятия. Значительная часть денежных средств организации аккумулирована в товарных запасах, поэтому эффективное управление товарными запасами является приоритетной задачей в организации управления предприятием.

Целью нашей работы являлось проведение анализа и разработка рекомендаций по повышению эффективности управления товарными запасами на предприятии.

Исходя из цели, в работе были поставлены и решены следующие задачи:

Изучить теоретические основы управления товарными запасами,

Рассмотреть основные модели управления товарными запасами и принципы расчета оптимальных размеров запасов,

Провести анализ деятельности предприятия, выявить динамику его развития,

Провести более подробный анализ состояния товарных запасов предприятия,

Выявить основные проблемы или недостатки,

Оценить экономический эффект от предлагаемых усовершенствований.

Объектомисследования в нашей работе являлась фирма ХХХ, основным видом деятельности которой является производство и продажа деревянной и пластмассовой тары, поддонов и другой продукции для осуществления транспортных перевозок и хранения.

Предприятие работает третий год. За это время был наработан большой опыт работы в данной сфере, появились постоянные клиенты. Фирма приобрела известность и завоевала репутацию надежного партнера.

Руководят фирмой ее собственники, которые являются Коммерческим и Техническим директорами. Коммерческий директор занимается экономическими вопросами и организацией продаж. Отвечает за отношения с клиентами, решает маркетинговые вопросы, определяет стратегию, тактику и развития фирмы.

Технический директор занимается техническими производственными вопросами. Ему подчиняется оператор пилорамы. От эго работы зависит основное производство. Остальная работа не требует особых навыков, потому что производство достаточно простое: пилорама, торцовка и сборка поддонов.

Анализ экономического положения предприятия показал, что за исследуемый период фирма увеличила свои активы на 5%. Предприятие имеет собственные основные средства, которые представлены производственными помещениями и оборудованием для производства деревянных поддонов. Наблюдается рост денежных средств, который говорит о повышении ликвидности и платежеспособности фирмы. Предприятие располагает необходимой суммой денежных средств, которые направляются на оплату поставщикам, выплату ЗП и различные производственно-хозяйственные нужды.

Для финансирования совей деятельности предприятие использует как собственный так и заемный капитал. Стартовый капитал в начале работы в 2012 году составлял 40000 руб. Доля собственного капитала в 2013 году составляла 42%, в 2014 году она увеличилась до 52%. Собственный капитал увеличивается за счет реинвестирования прибыли в деятельность фирмы.

Анализ финансовых результатов деятельности фирмы показал, что за последний год рост выручки составил 21%, а прибыль выросла на 35%. При этом расходы на сырье и услуги увеличилась на 20%. Это объясняется увеличением объемов производства и реализации продукции, а также использованием продажной цены минимальной по сравнению с конкурентами.

В целом темпы роста доходов выше, чем темпы роста расходов. Это положительно отражается на прибыльности и рентабельности деятельности фирмы. Фирма в тяжелых кризисных условиях сумела не только сохранить уровень продаж, но и повысить его, что положительно характеризует организацию деятельности предприятия.

Расчет основных коэффициентов, характеризующих финансовое состояние фирмы, показал, что показатели рентабельности деятельности и рентабельности продаж повысились.

Возросли коэффициенты ликвидности, которые свидетельствуют о повышении платежеспособности фирмы. Кроме того все коэффициенты ликвидности выше нормы, что положительно характеризует управление фирмой, она ликвидна и может погасить все свои обязательства перед кредиторами

Расчет коэффициентов деловой активности показал некоторое снижение деловой активности. Это обусловлено более быстрым ростом активов фирмы, увеличением дебиторской и кредиторской задолженности.

Финансовая устойчивость фирмы высокая, т.к. доля собственного капитала составляет более 50%. Все коэффициенты финансовой устойчивости в норме. Банкротство в связи с использованием заемных ресурсов фирме не грозит.

Анализ системы управления товарными запасами на предприятии показал, что фирма не складирует продукцию собственного производства, а делает товарные запасы в основном по 4 позициям наиболее ходовой продукции.

Анализ движения товарных запасов показал, что фирма периодически закупает продукцию небольшими партиями под определенный заказ.

Пластиковые паллеты- наиболее ходовой товар. На складе практически всегда поддерживается определенный остаток товара. По остальным позициям наблюдается продажа со склада полностью, после чего закупается или производится новая партия товаров.

Закупка товаров идет очень часто, и их доставку осуществляют небольшими партиями. Это с одной стороны позволяет предприятию минимизировать риски, связанные с неполной и не достаточно быстрой продажей товаров, а с другой стороны увеличивает расходы на доставку товаров. Т.к. расходы на доставку товаров заключаются в транспортных расходах и являются величиной постоянной - чем меньше привозимая партия товаров, тем больше величина транспортных расходов на единицу привозимой продукции.

Такая стратегия формирования товарных запасов оправдана на этапе становления предприятия, когда ощущается недостаток финансовых ресурсов и нет стабильного спроса на продукцию. Недостаток данной стратегии заключается в том, что между заказом товаров покупателем и доставкой продукции проходит какое-то время, которое требуется на доставку партии товара от производителя. Наличие же товаров на складе повысит скорость доставки необходимой продукции потребителю и повысит конкурентоспособность предприятия.

Исследуемое предприятие уже доказало свою жизнеспособность, появились постоянные клиенты, спрос на продукцию предприятия выравнивается и становится относительно стабильным.

В данных условиях на базе анализа динамики продаж нами было предложено закупать оптимальный объем товарных запасов по основным товарным позициям и увеличить объемы разовой закупки и доставки продукции на склад. В пользу данного решения говорит и то обстоятельство, что фирма купила складские помещения и располагает необходимыми площадями для хранения запасов. Затраты на содержание складских помещений также являются величиной постоянной, поэтому при наличии стабильного спроса на продукцию фирма вполне может себе позволить увеличить закупки и нарастить некоторые оптимальные объемы товарных запасов.

В управлении товарными запасами действуют следующие принципы. Для продав-цов товары, находящиеся в запасах, являются источником поступления выручки, величина которой должна покрыть все понесенные затраты и обеспечить при-быль. Размер товарного запаса должен устанавливаться из расчета того, чтобы любая заявка покупателя будет полностью удовлетворяться. Невыполнение это-го требования для продавца имеет ряд негативных последствий: теряется часть выручки; наносится ущерб конкурентоспособности фирмы-продавца; усилива-ются позиции конкурентов.

Для определения размера необходимого товарного запаса мы использовали рет-роспективные данные о реализации товаров с учетом ассортиментной специали-зации.

Расчеты показали, что оптимальная величина товарного запаса составляет:

Для позиции Пластмассовых поддонов - 182 шт.

Для позиции П2 - 2341 шт.

Для позиции П3 - 869 шт.

Для позиции П4 - 50 шт.

Именно такой запас товаров должен быть у исследуемого предприятия по данной позиции товаров на начало каждого месяца. При таком объеме товарных запасов предприятие практически не будет иметь дефицита товаров для осуществления торговой деятельности. Данный уровень можно считать оптимальным, а периодичность поставки составит раз в месяц.

Мы видим, что сумма запаса выросла относительно величины запасов в прошлом периоде, что в большинстве случаев говорит о снижении эффективности управления запасами. Но в данном случае мы имеем несколько иную ситуацию. Предприятие достаточно молодое и активно растущее. Первоначально в условиях нехватки средств и небольшого количества клиентов предприятие применяло достаточно эффективную, но затратную систему поставки под заказ. Основной недостаток данной системы - это то, что покупатель не может сразу же забрать купленный товар, т.к. его нет в наличии и его необходимо доставить. Но наше исследуемое предприятие является торгово-производственным предприятием. И для торгового предприятия - если оно старается быть конкурентоспособным очень важно оперативно удовлетворять запросы клиентов. С этой целью мы и предложили формировать оптимальный запас товаров для перепродажи.

Помимо этого недостатка наиболее существенным является то, что закупая товар мелкими партиями предприятие несет значительные расходы по доставке товара. Величина расходов по доставке является величиной постоянной, т.к. не зависит от количества привозимой продукции, а зависит от расходов на ГСМ и заработной платы водителей-экспедиторов.

В настоящее время товары на предприятие доставляются в среднем по 4 раза в месяц небольшими партиями. Закупая 1 раз в месяц большую партию продукции предприятие сможет экономить на транспортных расходах. Также закупая большую партию продукции у предприятия производителя можно обговорить скидку в размере 3-5%.

Оценка экономической эффективности предложенных мероприятий показала, что снижение количества рейсов позволит снизить затраты на доставку продукции. Экономия в данном случае составит 85814 руб.

Кроме того, предприятие недавно приобрело в собственность склад. И затраты на содержание склада также являются величиной постоянной. Поэтому для предприятия не представляется проблемой, где хранить данный объем товарного запаса. Возможности предприятия по хранению продукции на складе, реальная экономия расходов на доставку и возможность наиболее быстро удовлетворять потребности потребителей в наиболее ходовых товарах позволят улучшить финансовые результаты деятельности предприятия и повысить его эффективность и конкурентоспособность.

Помимо этого для управления товарными запасами мы рекомендуем использовать систему ABC. Согласно ей, все товары, находящиеся в запасе, подразделяются на три группы:

Группа А — наиболее подвижная часть запаса;

Группа В — запасы средней подвижности;

Группа С — наименее подвижная часть запаса.

Проведя распределение продукции по системе АВС мы получили что

к группе А можно отнести пластиковый контейнер П1.

К группе В - Пластиковые паллеты П2

К группе С можно отнести паллеты на легком деревянном основании П3.

Группа А включает 50 единиц, или 1,5% от всей номенк-латуры, при этом по стоимости эта группа составляет 9% всего товарного запа-са.

Группа С — самая представительная по числу единиц запаса (93%), но стоимость товаров этой группы составляет 76,44%. Промежуточное положение занима-ют товары группы В.

В логистике запасов действует правило 90 - 10 (или 80 - 20), согласно которо-му на 10% номенклатуры приходится 90% стоимости запаса. Это правило носит условный характер, поскольку соотношение 90-10 (или 80 - 20) на практике строго не выдерживаются. Однако оно вполне отражает тот факт, что относитель-но незначительная часть наименований продукции определяет основную часть стоимости запаса.

На нашем исследуемом предприятии продукция распределяется относительно равномерно, т.к. стоимость продукции отличается незначительно, но все же, определяется более дорогая продукция, средняя по цене и минимальная.

Также можно распределять товары в запасе по системе ABC основываясь на оценке скорости их расходования.

Товары группы А харак-теризуются высокой интенсивностью расходования при минимальном периоде их пролеживания в запасах. К данным товарам как раз можно отнести товары которые мы первоначально отнесли к группе С. Данные товары пользуются хорошим спросом в результате экономичной цены.

Скорость движения товаров группы С самая низкая, поэтому для них характерен длительный период нахождения в запасах. К ним как раз можно отнести товары первоначально учтенные в группе А. Это наиболее дорогие пластиковые контейнеры. Проме-жуточное положение занимают товары группы В. Данная группа товаров осталась на своем месте.

В соответствии с распределением товаров группам А, В и С следует установить периодичность изучения спроса покупателей для управления товарным за-пасом:

Для товаров группы А — ежедневно;

Для товаров группы В — еженедельно (подекадно);

Для товаров группы С — ежемесячно.

Систему ABC в практике исследуемого предприятия можно также применять при организации размещения продук-ции на складе.

Для зоны А отводится наименьшая часть складской площади, поскольку това-ры группы А имеют относительно небольшое количество товарных позиций. В этой зоне выпол-няются основные оперативные работы по комплектованию и отгрузке партий поставок. Несколько большая часть складской площади предоставляется для хранения то-варов группы В. Наибольшая часть складской площади предназначается для хранения товаров многономенклатурной группы С.

В целом управление запасами на предприятии должно быть направлено на обеспечение непре-рывности и надежности функционирования логистической цепи — от поставщи-ков товаров до потребителя готовой продукции при соблюдении минимума издержек и полного удовлетворения потребности в материальных ре-сурсах и товарах всех звеньев цепи.

Управление запасами заключается в обоснованном установлении моментов и объемов заказа на их восполнение и распределении вновь прибывшей партии заказанной продукции (сырья, материалов и т. п.) по нижестоящим звеньям системы снабжения. Совокупность правил, по которым принимаются эти решения, российский ученый Ю. И. Рыжиков называет стратегией управления запасами. Он также считает, что каждая такая стратегия связана с определенными (чаще всего в вероятностном смысле) затратами по доведению материальных средств до потребителей; отыскание оптимальных стратегий и является предметом теории оптимального управления запасами.

Оптовая торговля, выступая посредником между про­изводством и потребителем, должна обеспечить ритмич­ное товароснабжение розничной торговой сети, отвечаю­щее по количеству, ассортименту и качеству спросу поку­пателей. Правильно организованное управление товарны­ми запасами играет большую роль в повышении уровня торгового обслуживания. Управление товарными запаса­ми на оптовых предприятиях включает:

• определение размера оптимального товарного запаса;
• оперативный учет запасов и контроль за их состоянием;
• регулирование товарных запасов.

Управление товарными запасами решает ряд коммер­ческих задач, связанных с формированием и поддержани­ем ассортимента товаров на требуемом уровне с целью удовлетворения спроса покупателей.

Необходимость коммерческой деятельности по управ­лению товарными запасами связана с тем, что спрос на конкретные товары динамичен, подвержен влиянию мно­гих факторов, что затрудняет принятие правильных реше­ний относительно закупок. Поэтому имеют место про­счеты в этой деятельности, которые ведут к образованию запасов в объемах выше потребности или ниже. И то и дру­гое нежелательно и ведет к отрицательным последствиям. При наличии излишков товаров, т.е. товаров, не поль­зующихся спросом, замедливших или приостановивших свое движение, увеличиваются издержки оптовой органи­зации на их хранение, кредитование, расходы, связанные с ухудшением качества. Наряду с потерей качества проис­ходит также моральное старение товара, что увеличивает издержки по работе с этими товарами. Управление из­лишками товаров предполагает снижение объема закупок этих товаров, отказ от поставок их в очередном периоде, рекламу, активные методы продажи, стимулирование сбыта и, наконец, снижение цены и уценку, вплоть до це­ны реализации.

Дефицит товарных запасов ведет к неудовлетворению спроса покупателей. Как следствие, сдерживаются объе­мы продажи товаров, что ведет к ухудшению экономиче­ского и финансового состояния оптовой организации.

Управление ТЗ в розничном магазине предполагает возможность выбора формы товароснабжения - транзитной или складской, которая определяется исходя из конкретных условий:

• местоположения поставщика и розничной точки;
• экономической целесообразности;
• специфики товара и т. д.

Транзитная форма (магазин получает ТЗ напрямую от поставщиков) позволяет довести издержки на хранение товаров и потери от перебоев в поставках к минимуму. Однако в случае возникновения непредвиденных ситуаций такой подход может привести к недостатку текущих товаров.

Складская (магазин получает ТЗ со склада) больше характерна для торговых сетей, где наполнение товаром каждой точки нормируется и регулируется на более высоком руководящем уровне. При складском методе удобнее создавать и регулировать страховой товарный запас. Однако при этом увеличиваются издержки, связанные с содержанием склада и доставкой товаров в магазины.

В розничной торговле используются все те же вышеописанные методы: нормирование, учет, контроль и регулирование, где нормирование также занимает ключевую позицию. Грамотное управление ТЗ в рознице является основным инструментом построения ассортиментной политики компании.

Ассортимент -перечень товаров, объединенных определенными характеристиками.

Ответственным сотрудникам розничных предприятий следует разработать ассортиментные перечни товаров, включающие в себя те товары, которые всегда должны быть в продаже. Наличие таких перечней обеспечит полноту и стабильность ассортимента и позволит удовлетворить покупательский спрос в полной мере. Полнота ассортимента - возможность предоставления покупателю большого выбора товаров, а стабильность- обеспечение постоянного наличия товаров в продаже.

При построении ассортиментного перечня следует учитывать соотношение отдельных групп товаров в зависимости:

• от размера торговой площади;
• объема товарооборота;
• условий товароснабжения;
• тех.оснащенности магазина;
• местоположения торговой точки по отношению к конкурирующим магазинам и пр.

При этом универсальные магазины предлагают более широкий ассортимент по сравнению со специализированными. Однако для специализированных характерно большее количество разновидностей определенной группы товаров, а следовательно, и более глубокий ассортимент.

Для осуществления контроля за ассортиментом продукции в крупных розничных магазинах и супермаркетах используется компьютерная техника, которая с помощью штрих-сканера и специального программного обеспечения позволяет учитывать каждую единицу товара. Такой подход позволяет товароведам и администрации магазина вести постоянную аналитику закупок, отслеживать оборачиваемость товаров и своевременно выявлять отклонения от установленных норм.

В небольших магазинах, где ведется ручной учет, ответственный сотрудник отображает информацию о движении товаров в товарно-денежном отчете, используя форму ТОРГ-29 или бланк, разработанный и утвержденный компанией самостоятельно.

Эвристические методы базируются на опыте экспертов в данной сфере, которые анализируют данные за каждый отчетный период, а также условия развития рынка, на основе чего дают заключение об оптимальных порогах запасов для организации. Определяющим здесь является субъективное мнение профессионалов о перспективах развития рынка. На должность подобного эксперта может быть назначен служащий, занимающийся вопросами стандартизации запасов. Основным применяемым эвристическим методом является опытно-статистический.

В ситуациях, когда в области управления запасами возникают некоторые трудности, к экспертной работе привлекается сразу группа сотрудников. Решение возникшей проблемы принимается на основании совокупности мнений специалистов с использованием разработанного для этих целей порядка действий. Полученный результат обычно высокоэффективен. Описанный метод также относится к эвристическим и называется «метод экспертных оценок».

В основе метода технико-экономических расчетов лежит принцип классификации запасов на категории в зависимости от их предназначения. Следующим этапом для выделенных групп определяются сезонный, действительный и страховой запасы, которые также могут быть разделены на составляющие. Этот способ требует приложения значительных усилий для реализации, но при этом благодаря его применению специалисты получают оптимальные показатели требуемого объема запасов.

Экономико-математические методы основываются на представлении о спросе как о переменной величине, для расчета которой применимы статистические способы. Наиболее удобным методом этой группы является метод экстраполяции, который на основании имеющихся данных о спросе в предыдущие периоды помогает спрогнозировать развитие спроса в перспективе.

Система управления запасами

Существует множество методов и критериев, регламентирующих и оптимизирующих работу с запасами (например, помогают определить наиболее актуальные уровни запасов и размер заказа). Объединенные вместе, эти методы и критерии образуют систему управления запасами, предполагающую точное обозначение временных рамок и количество закупаемых ресурсов для поддержания запасов. К ключевым показателям системы управления запасами относятся ():

• точка заказа – низший порог запасов продукции, при приближении к которому запасы необходимо обновить;
• нормативный уровень запасов – номинальный показатель запасов, который образовывается при каждой последующей закупке;
• величина отдельной закупки;
• частота осуществления закупок – временной промежуток между двумя закупками ресурсов, или, другими словами, цикличность восполнения запасов;
• объем восполняемых ресурсов, обеспечивающий наименьшие расходы на содержание запасов с учетом запланированных трат на обновление и предусмотренных иных вариантов издержек капиталовложений.

Политика управления запасами предполагает установление рационального объема запасов с целью сокращения расходов на хранение при обеспечении высококачественного выполнения работ (предоставления услуг) и бесперебойной работы предприятия.

Необоснованное снижение уровня запаса отрицательно сказывается на финансовом состоянии предприятия, не обеспечивает бесперебойности производственного процесса. Как следствие, снижается объем производства, объем продаж и доходность.

В то же время увеличение уровня запасов означает увеличение расходов на их закупку, изготовление (в случае незавершенного производства и готовой продукции), содержание и хранение. Эти средства можно было бы направить, например, на расширение производства или освоение новых видов продукции для получения дополнительного дохода. Поэтому решение вопроса оптимизации уровня запаса и поиска баланса между его размером и расходами на формирование, содержание и хранение - основная задача политики управления запасами.

Цели формирования запасов

Существует большое количество классификаций запасов, мы рассмотрим самую распространенную - по видам товарно-материальных ценностей (ТМЦ).

Данная классификация предполагает деление на следующие группы:

• запасы сырья, материалов, покупных комплектующих;
• запасы незавершенного производства (НЗП);
• запасы готовой продукции.

Формирование запасов каждой из этих групп преследует свою цель .

Например, запасы сырья необходимо создавать для подстраховки в случае возникновения сбоев в поставках или с целью защиты от повышения цен поставщиками.

Зачастую поставщики предлагают выгодные системы скидок для крупных поставочных партий, и многие предприятия идут на закупку большего количества ТМЦ, не учитывая того, что расходы на их содержание и хранение могут превышать выгоду, полученную за счет скидки. В то же время, покупая крупными партиями, можно сэкономить на транспортировке.

Формирование запасов готовой продукции и незавершенного производства необходимо для обеспечения бесперебойности производственного процесса, но и тут есть свои подводные камни: при избытке запасов готовой продукции увеличиваются расходы на их хранение. Если спрос падает, готовая продукция может вообще оказаться невостребованной.

Ситуация усугубится, если продукция скоропортящаяся, имеет определенный срок годности.

Политика управления запасами должна устанавливать оптимальный объем запасов , который соответствовал бы потребностям потребителей (в случае запасов готовой продукции и НЗП) и производственного процесса (в случае запасов сырья и материалов), учитывая при этом расходы на их содержание.

Методы формирования запасов

Консервативный метод предусматривает формирование большого объема запасов на случай перебоев в поставках сырья и материалов, резкого роста цен, изменения спроса и т. д. При таком подходе возрастают расходы на содержание запасов и падает рентабельность предприятия.

Умеренный метод направлен на создание небольших резервов на случай изменения ситуации. При такой политике показатели рентабельности на среднем уровне, риски предприятия умеренные.

Агрессивный метод заключается в минимизации размера запасов вплоть до полного их отсутствия. В данном случае максимальный уровень риска, но наивысшие показатели эффективности деятельности при отсутствии непредвиденных обстоятельств.

Главное для каждого предприятия - определить уровень запасов, который нужен для оптимального функционирования. Для успешного решения этой задачи необходимо:

• определить стоимость хранения единицы запаса и соизмерить с выгодой от потенциального обеспечения бесперебойности производственного цикла;
• рассчитать потребный уровень запасов сырья и материалов (можно установить норматив или лимит), одновременно с этим определить даты поставки нового сырья и постоянно отслеживать остатки запасов на складах;
• прогнозировать объем продаж с целью нормирования запасов готовой продукции, постоянно корректировать прогноз;
• проводить расчеты по возможному объему производства и сравнивать с потребным объемом продаж для корректировки запасов готовой продукции;
• вести сбор статистических данных по количеству запасов на начало и конец анализируемых периодов, анализировать отклонения прогнозов объема продаж от фактических показателей;
• формировать страховой запас на случай возникновения брака, непредвиденных и форс-мажорных обстоятельств, а также на случай отклонений прогноза объема продаж от фактических показателей;
• проводить постоянный анализ уровня запасов, в том числе анализ оборачиваемости, чтобы лучше управлять запасами.

В результате правильно реализованной политики управления запасами должна повыситься рентабельность и скорость обращения вложенных финансовых средств. Ещё про политику управления запасами .

Особенно остро проблема управления складскими запасами и расчетом уровня обеспеченности товарами стоит для малых и небольших компаний, которые ограничены денежных ресурсах и вынуждены прибегать к заемным средствам и кредитам под большой процент.

Оптимальный уровень запасов на складе – обеспеченность товара - соответствие текущего уровня товарных запасов плану будущих продаж. То есть запаса конкретного товара должно быть достаточно для реализации планируемых продаж, с учетом дополнительных поставок и оптимального страхового запаса.

Коэффициент обеспеченности склада рассчитывается на основе коэффициента обеспеченности по каждому типу товара.

Процедура расчета коэффициента обеспеченности для отдельной товарной позиции достаточна проста:

Коб = Остаток дней / (Период реакции + Горизонт прогноза)

• Коб – Коэффициент обеспеченности
• Остаток дней = Текущий остаток товара (шт.) / Средний объем продаж товара (шт./день).
• Показывает, на какой период времени достаточно текущего запаса товара при заданном плане продаж.
• Период реакции (день) – время доставки товара на склад с момента размещения заказа у поставщика.
• Горизонт прогноза (день) – количество дней до размещения следующего заказа у поставщика.

В идеальной ситуации коэффициент обеспеченности склада должен быть равен единице, т.е. товарный запас на 100% соответствует запланированному объему продаж.

• Отклонение в меньшую сторону означает, что объем товарного запаса меньше, чем требуется для выполнения плана продаж; есть вероятность, что компания теряет возможную прибыль из-за потерянных продаж.
• Отклонение в большую сторону говорит о том, что на вашем складе заморожены излишние деньги, так как объем товарного запаса превышает необходимый уровень для выполнения плана продаж и есть риск того, что рано или поздно часть товара превратится в неликвид.
• Отдельного рассмотрения требуют товарные позиции с очень высоким коэффициентом обеспеченности. Такая ситуация возможна в случае, когда объем товарного запаса значительно превышает уровень спроса на данный товар, реальные продажи ниже плана или вовсе отсутствуют. Товарный запас по таким позициям фактически является «мертвым остатком».

Хотя формула расчета коэффициента обеспеченности склада проста, но в случае обширного номенклатурного справочника или наличия нескольких складов, для расчета коэффициента могут потребоваться десятки часов, так как необходимо произвести расчет среднего объема продаж в разрезе товарных позиций и склада, определить горизонт планирования для каждой товарной позиции , подготовить исходных данных и занести их для расчета в таблицы Excel.

Безусловно, все эти задачи могут быть реализованы в современных ERP-системах, которые доступны преимущественно крупному и среднему бизнесу. Для небольших компаний автоматический сбор и анализ подобной информации просто невозможен или базируется на некоторых эмпирических оценках, которые зачастую имеют мало общего с реальностью.

Кросс-докинг

Кросс-докинг – комплекс логистических операций с товаром, в результате которых приемка товара на склад, отгрузка со склада и доставка товаров максимально согласованы по времени. В результате товар фактически не задерживается на складе и доставляется конечному потребителю в минимальный срок. Поэтому зачастую кросс-докинг называют «сквозным складированием». Кросс-докинг полностью исключает хранение товара на складе. Выделяют два вида кросс-докинга:

— Одноэтапный кросс-докинг. Груз проходит через склад в качестве готового отдельного заказа: не подвергается разделению позиций и отгружается в том же виде.

— Двухэтапный кросс-докинг. Принятая партия товара подвергается переоформлению, а товар на складе может быть разделен на группы.

Помимо увеличения скорости доставки товаров, кросс-докинг позволяет существенно сократить складские площади, затраты на оплату аренды и труда персонала. Кросс-докинг будет наиболее эффективен на складах, которые работают с товарами массового потребления и значительным объемом транспортировки: скоропортящиеся продукты, товары высокого качества, маркетинговая и рекламная продукция. Наибольшую популярность кросс-докинг получил в работе распределительных центров розничных сетей.

Put-to-store

Put-to-store можно назвать одной из категорий кросс-докинга, который активно используется на складах крупных сетевых компаний . Поступивший на склад товар сразу же направляется в специальную зону хранения, разбитую под конкретные магазины, получателей. В этой выделенной зоне поступивший товар сортируется согласно сформированным в WMS заказам. Нераспределенные остатки могут быть перемещены в общую зону хранения. Несмотря на определенное удобство использования технологии Put-to-store, существует и ряд нюансов, связанных с обработкой товаров по FIFO.

Динамическая зона подбора для волны заказов с последующим вымыванием неотобранного остатка позволит сократить затраты на комплектацию заказов и эффективно использовать ячейки отбора в случае большой доли высокооборачиваемых товаров.

Групповой отбор

Групповой отбор позволяет одному складскому работнику осуществлять сборку сразу нескольких заказов: из одной ячейки берутся товары для нескольких заказов, нескольких отгрузочных коробов. Групповой отбор пользуется особой популярностью на складах с большим объемом мелкоштучного товара — в сегменте DIY, фармацевтических компаний. Данная технология существенно увеличивает скорость сборки заказов. Реализация группового отбора возможна исключительно с помощью WMS, которая оценивает объем запасов, формирует маршрут обхода сборщика, сообщает, какое количество какого наименования требуется отобрать в конкретный отгрузочный контейнер.

Формирование на предприятии оптимального запаса для поддержания непрерывности производственного процесса и незамедлительного удовлетворения продукцией потребителей по всей цепи поставок на сегодняшний день является одной из трудно решаемых логистических задач управления.

На сегодняшний день широко известны три основных типа стратегий управления запасами:

В соответствии с данной стратегией размер необходимого запаса определяется как произведение максимального потребления запасов (по любой позиции) в течение одного дня на наибольшую продолжительность периода поставки, имевшейся по выданным предприятием заказам. В результате создаются запасы, которые практически не могут быть полностью использованы к моменту оформления очередного заказа на их пополнение.

Стратегия дополнительного резерва

Гарантия потребностей обеспечивается в этом случае за счет создания дополнительного резерва материальных ресурсов. Величина дополнительного резерва определяется по одному из методов, изложенных ниже.

Метод 1 : Размер резерва устанавливается равным средней величине спроса, умноженной на коэффициент надежности, значение которого обычно принимается равным 1,25 – 1,40.

Метод 2 : Резервное количество единиц хранения определяется как показатель, равный квадратному корню из величины среднего потребления в период, соответствующий времени опережения.

Стратегия процента от спроса

В основе данной страте­гии лежит анализ частоты спроса на материальные запасы по результатам работы в течение одного дня. Данные о величине спроса заносятся в график распределения продукции нарастающим ито­гом. Затем устанавливается та часть общего числа периодов выдачи заказов, для которой допустимо полное расходование запасов, не влекущих за собой нарушения производственного процесса. По этой величине из указанного графика определяется величи­на спроса, соответствующая установленным случаям полного использования запасов.

Стратегии управления запасами базируются, в основном, на реализации известных систем управления (контроля) запасами (система управления (в литературе встречается название «система контроля» и «система регулирования») запасов – это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок). Это, во-первых, система с фиксированным размером заказа; во-вторых, система с фиксированной периодичностью заказа; в-третьих, система с установленной периодичностью пополнения запасов до постоянного уровня; в-четвертых, система «минимум-максимум».

Изучение опыта деятельности отечественных и зарубежных предприятий, фирм позволяет выделить основные моменты оптимизации практически каждой из названных стратегий управления запасами:

• правильное прогнозирование спроса на продукцию в будущих периодах (1);
• корректное использование дифференцированного подхода к группированию производимой и реализуемой на рынке продукции на основе АВС- и XYZ-анализа (2);
• грамотный выбор системы регулирования (контроля) уровня запасов на предприятии и правильный расчет ее параметров с учетом непредвиденных изменений на рынке, особенно приводящих к повышению спроса на производимую продукцию (3).

Анализ деятельности промышленных предприятий Харьковского региона позволил сформировать эффективную цепочку действий по оптимизации стратегии управления запасами. Представить ее можно блочной схемой.

В соответствии с приведенной схемой (рис. 2) отработку мероприятий по оптимизации стратегии управления запасами на предприятии необходимо начинать с процедуры прогнозирования рыночного спроса на производимую продукцию. Затем на основании полученного прогнозного значения спроса произвести дифференциацию выпускаемой предприятием продукции на группы, используя АВС-анализ и ХYZ-анализ.

Для управления запасами полученных групп изделий необходимо выбрать эффективную систему регулирования (контроля) уровня запасов последних на товарных складах предприятия, рассчитать и выполнить анализ основных ее параметров. Наконец, в зависимости от сложившихся условий на том или ином сегменте рынка следует выбирать одну из вышеприведенных стратегий управления запасами на предприятии, конечной целью которой является непрерывное обеспечение потребителя каким-либо видом материального ресурса. Почитать ещё про стратегии управления запасами можно .

Реализация этой цели достигается решением таких первостепенных задач:

• расчет размера заказа;
• определение интервала времени между заказами;
• расчет и учет текущего уровня запасов на складах различных уровней;
• определение размера гарантийного (страхового) запаса;
• расчет максимальной (экстремальной) величины запаса, что характерно для стратегии дополнительного резерва.

Планирование и управление запасами

Запасы являются важнейшим элементом оборотных активов предприятия. Применительно к производственному предприятию запасы включают в себя запасы материальных ресурсов (сырья, материалов, комплектующих) и товарные остатки (запасы готовой продукции на складах). Для торгового предприятия важнейший элемент запасов — товары, предназначенные для перепродажи.

Эффективное управленческое планирование запасов (как материальных ресурсов, так и готовой продукции) возможно на предприятии лишь как составная и неотъемлемая часть комплексного процесса финансового и операционного планирования (бюджетирования), охватывающего все основные сегменты хозяйственной деятельности и взаимосвязи между ними. Это обусловлено тем, что запасы сырья и материалов и товарные остатки представляют собой два звена (стадии) непрерывного процесса кругооборота оборотного капитала предприятия (операционного и финансового циклов предприятия), а также инвестиционного цикла. ()

Управление по точке заказа

При использовании метода планирования и управления по точке заказа (встречается также вариант «по точке перезаказа»; в англоязычных источниках — reorder point) предприятие формирует задание поставщикам, если объем его запасов опускается до некоего предопределенного минимального уровня. Такой метод управления больше походит для крупно- и среднесерийного поточного производства.

Главное достоинство метода — его предельная простота. Планирование и управление по точке заказа можно использовать для управления запасами категории С (по классификации АВС), т. е. сравнительно недорогими изделиями или материалами. Недостаток метода состоит в недостаточной гибкости — в условиях позаказной работы и часто изменяющегося спроса управление по точке заказа не дает удовлетворительных результатов.

В отечественной практике управления этот метод (управление по точке перезаказа) также используется при управлении производством по межоперационным заделам.

Три класса запасов

В области управления ресурсами используется следующая классификация годовых затрат на расходуемые запасы (затраты определяются произведением используемого количества на стоимость единицы), получившая название схема ABC:

• класс A — узкий ассортимент (обычно порядка 10% от полного списка запасов), на который идет основная часть затрат (70%);
• класс B — средняя группа (20% от общей номенклатуры), затраты на которую составляют 20% от полной суммы;
• класс C — основная часть списка (70% от общей номенклатуры), но с малыми суммарными затратами (например, 10% от полной суммы).

Специалисты указывают на необходимость наиболее пристально контролировать дорогостоящие запасы класса A. Объектам класса B можно уделять уже меньше внимания, а наименее критичными являются запасы из класса C.

Метод Канбан

При определенных условиях (наличие партнерских отношений с поставщиками и клиентами, серийное производство и организация производственных линий, низкая стоимость переналадки оборудования для уменьшения размера производимой партии и т. д.) отличные результаты может давать метод Toyota, или Канбан. В настоящее время этот метод управления производством и запасами широко используется в Японии, Европе и США. Он является частью методологии управления «точно вовремя» (just-in-time, JIT). Сущность метода состоит в использовании простых физических сигналов (карточек, пустых контейнеров или световых сигналов), по которым производится отпуск материалов со склада, запуск производства, отгрузка потребителю.

Основная идея метода Канбан очень проста. Представьте себе некомпьютеризированный рабочий участок, на котором необходимые для производства детали хранятся в двух контейнерах. Когда один из контейнеров становится пуст, детали начинают поставляться из второго контейнера. В это время пустой контейнер подлежит новому заполнению. Таким образом факт наличия пустого контейнера в производственной зоне — это сигнал к началу пополнения запаса. Отличие от «компьютерного» управления по точке перезаказа заключается в том, что минимальный уровень запаса определяется не компьютером, а визуально, кладовщиком (мастером) цеха или склада. Именно этот сотрудник контролирует наличие пустых контейнеров и заменяет их на полные, перемещая пустые в зону пополнения (на предыдущий рабочий участок, склад материалов, либо поставщику).

Вместо контейнеров могут перемещаться карточки, которые также будут служить сигналом к пополнению объема. Количественные меры при этом могут определяться либо емкостью контейнера, либо информацией на карточке. В зависимости от динамики спроса количество контейнеров (карточек) может быть увеличено.

Метод MRP

Метод MRP (Material Requirements Planning — планирование потребностей в материалах) предусматривает ряд стандартных шагов.

На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

MRP, шаг 1: расчет потребностей в ресурсах.

Второй шаг — расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).

MRP, шаг 2: расчет нетто-потребностей во времени.

Третий шаг — определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

MRP, шаг 3: определение сроков закупки и изготовления.

Алгоритм расчета проиллюстрирован на рис 2.

Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не «смотрит» в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Достоинства данного метода — в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP — невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

Управление по схеме MRP II

Наиболее широко используемый в настоящее время метод управления производством и запасами — планирование производственных ресурсов (Manufacturing Resource Planning, MRP II). Соответствующий алгоритм включает следующие шаги.
1. Определяется потребность в готовой продукции, при этом учитываются все параметры спроса, а именно:

• заказы клиентов;
• прогноз спроса;
• заявки для пополнения отдаленных баз и дистрибьюторских складов;
• прогнозируемая потребность в запасных частях и т. д.

На основе этой информации формируется основной производственный план (ОПП). Алгоритм расчета плана нетривиален и очень сильно зависит от того, каким образом происходит удовлетворение внешнего спроса — путем производства на склад/под заказ, сборки под заказ или разработки под заказ.

2. С учетом информации по ОПП и при наличии спецификаций изделия определяются брутто-потребности на материалы, комплектующие и промежуточные сборки.

3. При наличии информации о запасах (незавершенное производство, запасы материалов и комплектующих, материалы в пути) определяются нетто-потребности на производимые и закупаемые части в количестве и во времени.

4. С учетом технологических маршрутов (с указанием пооперационной трудоемкости и норм выработки), а также информации о графике работы оборудования и выполняемых производственных заданиях вычисляется загрузка производства. При необходимости (например, в случае обнаружения перегрузки) производится перепланирование.

К достоинствам этого метода, безусловно, следует отнести возможность получения очень точных планов закупок и производства. При этом методика планирования (в случае ее корректного использования на предприятии) будет превосходно работать даже при нестабильных внутренних и внешних условиях. К примеру, можно компенсировать такие факторы, как срывы поставок материалов и комплектующих (по срокам и количеству), нестабильно работающее оборудование, изменение внешнего спроса (скажем, отказ клиента от заказа). Благодаря простому алгоритму метод управления запасами и производством MRP II в настоящее время используется большинством западных предприятий; постоянно растет число его приверженцев и среди российских менеджеров.

Недостаток метода заключается в его относительной сложности. Сама логика построения алгоритма MRP II основана на проведении множества вычислений, что означает необходимость развитой информационной системы класса MRP II или ERP. Кроме того, весьма высокие требования предъявляются к точности информации о состоянии предприятия, поставляемой в систему. Так, количество имеющихся запасов должно оцениваться с точностью не менее 95%, такая же точность требуется при планировании производственных заданий и заказов поставщикам, при определении спецификаций и технологических маршрутов и т. д.

Отметим, что сложность и требовательность характерны для всех высокотехнологичных современных методов управления. Так или иначе, если предприятие стремится вывести свое производство на мировой уровень, требование к наличию информационной системы и точности информации в ней должно быть безусловно выполнено.

Среди недостатков метода, ограничивающих его применение на многих российских промышленных предприятиях (особенно в компаниях, выпускающих сложные изделия с множеством уровней вложенности, компонентов, операций и т. д.), следует также назвать планирование без одновременного учета мощности, планирование в прошлое (без «учета сегодня»), невозможность надежно связать потребность нижнего уровня с «родительской» потребностью.

Метод управления по узким местам чрезвычайно эффективен для предприятий, имеющих ярко выраженные критические ресурсы, т. е. объекты управления, ограничивающие объем выпуска. Под критическими ресурсами в данной методологии понимаются как средства производства, скажем рабочие участки или единицы оборудования, высококвалифицированные рабочие и т. п., так и процедуры управления.

Основной принцип управления по узким местам состоит в том, что для улучшения работы всего предприятия нет необходимости детально управлять всем производством — достаточно сосредоточиться только на критических ресурсах, оптимизируя их, пока они не перестанут быть узкими местами. Сложность обычно заключается в определении этих критических ресурсов, ведь таковыми могут быть не конкретное оборудование, а процедуры управления, например планирования.

Метод управления критическим ресурсом получил название «барабан — буфер — веревка». Ритм работы всей системы (предприятия) должен определяться ритмом работы и объемом производства узкого места (барабан). В применении к машиностроительному предприятию это означает, что любой рабочий участок должен производить ровно столько (не больше!), сколько может переработать критический ресурс. На российских промышленных предприятиях это правило нарушается чаще всего в случаях, когда заработная плата рабочего персонала зависит от выработки. В этом случае они заинтересованы в производстве как можно большего количества изделий, вне зависимости от пропускной способности критического ресурса. Такая политика ведет к увеличению уровня незавершенного производства, что в свою очередь ведет к увеличению времени производства.

Далее, перед критическим ресурсом (ресурсами) создается страховой задел (буфер), призванный в любых условиях обеспечить узкое место работой, повысить степень утилизации ресурса. Поток работы, поступающий на вход системы (начальные участки производства), регулируется состоянием критического ресурса (веревка).

Итак, критические ресурсы являются объектами, ограничивающими весь оборот системы, поэтому значительное внимание при этом уделяется определению узких мест, работе с ними и их устранению. Рекомендации здесь следующие:

1. Определите критический ресурс.
2. Определите метод наиболее эффективного использования ресурса (создайте буфер).
3. Подчините все другие ресурсы узкому месту (барабан).
4. Устраните узкое место.
5. Не позволяйте инерции стать, в свою очередь, ограничивающим фактором (процедуры работы с этим узким местом).

Главное достоинство этого метода — возможность получения результата в кратчайшие сроки. Основной недостаток состоит в том, что для некоторых типов производств (как правило, это уникальные производства) критические ресурсы непостоянны. Заметим, что такое на практике встречается крайне редко.

Метод управления по критическим ресурсам, получивший также название ОТП (оптимизированная технология производства), очень часто используется в рамках систем класса MRP II и ERP наряду с одноименными методами.

APS: синхронное планирование

Методика усовершенствованного, или синхронного, планирования (Advanced Planning and Scheduling, APS) — одно из новейших достижений западной мысли в области управления производством и запасами. Считается, что именно эта методика, появление которой датируется примерно 1995 годом, со временем вытеснит из обихода метод управления MRP II. Справедливости ради необходимо отметить, что это в основном применимо для предприятий, ориентированных на удовлетворение внешнего спроса под заказ.

Структурно указанный метод может быть разделен на две части — первая связана с планированием производства и снабжения, вторая — с диспетчеризацией производства. Алгоритм работы первой части схож с алгоритмом работы MRP II. Существует, однако, небольшое, но существенное различие. Планирование по алгоритму MRP II, как мы уже упоминали, выполняется по рекурсивной схеме: 1) планируется закупка или производство необходимых изделий из расчета бесконечных ресурсов; 2) оцениваются ресурсы; 3) в случае несоответствия доступной мощности ресурса и планируемой загрузки производится перепланирование даты запуска в производство с учетом конечной мощности; 4) затем, поскольку даты изменились, производится перепланирование закупки или производства, опять же из расчета бесконечных ресурсов; 5) далее повторяются шаги 2, 3 и т. д.

Такой процесс занимает значительное время, поэтому, как правило, не может производиться постоянно (на ежедневной или даже на еженедельной основе). В промежутках между перепланированием никак или почти никак не учитываются отклонения от плана, которые в производстве могут происходить достаточно часто. Этим обстоятельством можно пренебречь в случае серийного, относительно стабильного производства. Однако при позаказном производстве, а также в условиях жесткой конкуренции, алгоритм планирования MRP II начинает давать неудовлетворительные результаты по срокам выполнения заказа и по точности соблюдения сроков.

Алгоритм расчета APS лишен этих недостатков, так как за один раз рассчитывает необходимые закупки и производство, учитывая существующие (ограниченные) мощности и выполняемые производственные задания. Кроме того, благодаря использованию иной математической модели расчет планов производится намного быстрее — он занимает всего несколько минут (в отличие от нескольких часов при использовании стандартных систем MRP II).

Вторая часть метода APS, связанная с диспетчеризацией, реализуется с учетом всех критических мест производства. При этом APS-системы обычно позволяют накладывать и учитывать ограничения на процессы оперативного управления производством. Например, совмещение производственных партий осуществляется из расчета сбора оптимальной для запуска партии (это помогает сократить число переналадок и стабилизировать уровень производства), при составлении последовательности выполнения производственных заданий производится оптимизация подготовки оборудования (скажем, при покраске изделия разными красками в начале последовательности выполнения заданий будет стоять покраска в светлые тона, в конце — в темные: это сократит операции по промежуточной чистке оборудования).

Достоинства метода APS включают возможность получения реальных планов на основе моделирования производственного процесса и оценки различных вариантов по схеме «что-если». Кроме того, использование этого метода (и соответствующей информационной системы) позволяет в режиме реального времени, скажем в ходе телефонного разговора, рассчитывать дату выполнения заказов клиентов с учетом сиюминутной ситуации на предприятии.

Недостатки метода очевидны. Во-первых, для его применения требуется наличие мощной ERP-системы, в которой поддерживаются функции синхронного планирования, причем тесно интегрированные с остальными модулями КИС. Во-вторых, существенно повышаются требования к точности исходной информации. Мы планирует более подробно рассмотреть использование метода APS в следующем мастер-классе.

Основные критерии эффективности управления МПЗ

К основным критериям признания методов управления МПЗ на предприятии эффективными можно отнести:

• обеспечение достаточной оборачиваемости производственных запасов (в сопоставлении с отраслевыми или внутрикорпоративными нормативными показателями);
• наличие минимальных отклонений фактических хозяйственных показателей, характеризующих использование МПЗ, от нормативных значений;
• наличие оптимальных показателей рентабельности МПЗ, индекса их доходности;
• достаточность запасов с точки зрения обеспечения потребностей производства;
• оптимальная структура запасов с точки зрения общего повышения эффективности бизнес-модели предприятия.

Рассмотрим специфику данных критериев подробнее.

Анализ материально-производственных запасов: оборачиваемость

Показатели оборачиваемости МПЗ - в числе тех, что в первую очередь характеризуют эффективность управления ими. Динамика соответствующей оборачиваемости - важный критерий оценки эффективности управления МПЗ.

Если те или иные производственные запасы оборачиваются менее интенсивно относительно плановых значений, то это может свидетельствовать о неэффективном их использовании, а также о чрезмерном объеме их закупок по не самой оптимальной цене. Обеспечение эффективного использования запасов и их рациональных закупок - важнейшие направления деятельности специалистов организации, которые ответственны за управление МПЗ.

Оборачиваемость материально-производственных запасов может выражаться:

• в виде соответствующего коэффициента;
• в виде длительности оборота, который выражается в днях или иных показателях по времени.

Коэффициент оборачиваемости МПЗ применительно к МПЗ, составляющим материально-производственную базу, вычисляется по формуле:

КОЗм = ССРП / ССЗ,

КОЗм - коэффициент оборачиваемости материальных запасов;

ССРП - себестоимость реализованной за рассматриваемый период продукции (обычно берется год);

ССЗ - средняя стоимость запасов за период.

Для того чтобы вычислить длительность оборота МПЗ, нужно применить формулу:

ДО = ПЕРИОД / КОЗм,

ДО - длительность оборота МПЗ;

ПЕРИОД - анализируемый период.

Величина обоих показателей - КОЗм и ДО - может устанавливаться исходя:

• из статистических данных по продажам той или иной продукции;
• усредненных показателей по группе компаний, отрасли;
• по данным бухгалтерской отчетности.

Анализ состояния производственных запасов предприятия: нормативы и отклонения

Эффективность управления МПЗ может оцениваться исходя из степени соответствия различных фактических показателей, которые имеют отношение к применению запасов, нормативным. Нормативные показатели устанавливаются, как правило, по итогам предыдущих анализов и на основе принятых руководством предприятия стратегических планов и решений.

Такими показателями могут быть, в частности:

• себестоимость МПЗ;
• количество материально-производственных запасов на складе;
• величина издержек на транспортировку и содержание МПЗ.

Так, отклонения по себестоимости МПЗ могут быть исчислены по формуле:

ОС = (НС – ФС) × ОБЪЕМ,

ОС - отклонение себестоимости МПЗ;

НС - нормативная себестоимость;

ФС - фактическая себестоимость;

ОБЪЕМ - объем купленных или произведенных МПЗ.

ОКЗ = (НК – ФК) × ЕД,

ОКЗ - отклонение по количеству запасов;

НК - нормативное количество МПЗ;

ФК - фактическое количество запасов;

ЕД - стоимость единицы анализируемого МПЗ.

Отклонения по величине издержек на обеспечение оборота МПЗ считаются по формуле:

ИЗ = (НЗ – ФЗ) × ОБЪЕМ,

ИЗ - отклонение по издержкам на оборот МПЗ;

НЗ - нормативные затраты по организации оборота МПЗ;

ФЗ - фактические затраты.

Выявление в ходе анализа существенных отклонений от заданных нормативных величин говорит о том, что:

• либо материальные ресурсы предприятия используются не так, как следует;
• либо установленные нормативы не отражают реальное положение дел с МПЗ на предприятии.

В любом случае выявление таких отклонений - это повод для более углубленного и детального анализа состояния МПЗ на тех участках производства, где они выявлены.

Анализ использования производственных запасов: рентабельность

Следующий значимый критерий оценки эффективности управления МПЗ - величина показателя их рентабельности. Он вычисляется по формуле:

РЗ = (ЧПР / СЗ) × 100%,

РЗ - рентабельность запасов;

ЧПР - чистая (либо валовая) прибыль от реализации товаров, изготовленных с помощью анализируемых МПЗ или представленных МПЗ;

СЗ - себестоимость анализируемых запасов, а также их обслуживания (транспортировки и хранения).

При этом наиболее значимым с точки зрения оценки эффективности управления МПЗ будет как раз-таки третий компонент формулы, СЗ. Снижение стоимости обслуживания запасов - один из показателей эффективности управления ими. Чем ниже соответствующие издержки, тем выше будет рентабельность запасов.

Определенную взаимосвязь показатели рентабельности МПЗ имеют с другим критерием - величиной индекса доходности материально-производственных запасов. Данный индекс позволяет вычислить, достаточна ли рентабельность тех или иных запасов с точки зрения компенсации их относительно низкой оборачиваемости.

Для того чтобы вычислить рассматриваемый индекс, нужно умножить показатель КОЗм - в разах за период - на РЗ. Исходя из его величины оценивается динамика результатов хозяйственной деятельности в части организации оборота МПЗ на предприятии.

Анализ МПЗ: определение оптимального уровня запасов

Следующий важнейший критерий оценки эффективности управления запасами - установление и соблюдение оптимального уровня производственных запасов, позволяющего, с одной стороны, обеспечить потребности в них предприятия, а с другой - не вызвать излишнее затаривание складов неиспользуемыми фактически МПЗ.

Методы определения эффективности управления в данном аспекте вытекают из методик установления рабочих нормативов на количество МПЗ на складах.

• Аналитический метод - при нем используются сведения о фактическом наличии и движении запасов и сравнение реальных показателей с установленными ранее нормативами. Практическим результатом такого анализа обычно является корректировка прежних нормативов применительно к текущей ситуации с МПЗ на предприятии.
• Метод прямого счета - заключается в анализе МПЗ по каждому виду номенклатуры и в анализе взаимосвязи между видами и группами МПЗ. Затем результаты суммируются для установления конкретных нормативов. Следует заметить, что данный метод является наиболее точным, но применяется достаточно редко из-за его трудоемкости.
• Коэффициентный метод - позволяет определить фактическую динамику изменения таких показателей, как оборачиваемость МПЗ, объем производства, изменения в номенклатуре продукции и т. п. С помощью посчитанных коэффициентов изменений потом уточняются нормативы.

Минимальный комплекс нормативов, которые подлежат анализу по приведенным выше способам, это:

• текущий запас МПЗ;
• страховой запас МПЗ;
• технологический запас.

Управление МПЗ: норматив страхового запаса

Страховой запас необходим для того, чтобы предприятие было обеспечено МПЗ и продолжало работать даже в случаях задержки поставок, возврата бракованных МПЗ поставщику и иных нештатных ситуациях.

ВАЖНО! Если ТЗ является «плавающей» величиной из периода в период (потому что зависит от объема производства и вариаций ассортимента) - то страховой запас считается условно постоянной величиной (один раз установили и применяют).

Традиционно страховой запас (СтЗ) выражается в процентах к нормативу ТЗ. А рассчитать его в натуральном выражении можно так:

СтЗ = ССП × (ВОП + ВТ + ВП + ВО),

ССП - среднесуточная потребность в периоде (месяце);

ВОП - время отгрузки у поставщика;

ВТ - время на транспортировку;

ВП - время на приемку;

ВО - время на обработку и подготовку к производству.

Пример

Возьмем условия предыдущего примера. Посчитаем СтЗ на очередной заказ поставщику.

ССП = 13,5м 3 ;

ВОП - 0,2 дня;

ВТ - 1 день;

ВП - 0,3 дня;

ВО - 1 день.

СтЗ = 13,5 × (0,2 + 1 + 0,3 + 1) = 33,75 м 3 .

СтЗ в процентах составит:

33,75 / 67,5 × 100 = 50%.

Стандартные значения СтЗ лежат в интервале от 30 до 50% - значит, расчеты верны.

Формула СтЗ строится по аналогичному принципу, но имеет нюансы при расчете страхового запаса по готовой продукции (СтЗгп), отгружаемой покупателям.

СтЗгп = ССПгп × (ВУ + ВС + ВХ + ВТ),

ССПгп - потребность в готовой продукции (тот объем, который в среднем отгружается покупателям за день);

ВУ - время, которое тратится на упаковку и окончательную подготовку продукции к продаже;

ВС - время на сортировку и комплектование среднестатистического заказа (партии);

ВХ - время хранения отгружаемой партии на складе предприятия, например в случае самовывоза покупателем;

ВТ - время на транспортировку, которую выполняет предприятие по условиям контракта (до места сдачи покупателю).

Управление МПЗ: технологический запас и контроль технологических потерь

Рассматриваемый вид запаса, его еще называют подготовительным, необходим предприятию, если МПЗ готовятся к направлению в цех. В зависимости от конкретного сегмента производства и размера предприятия период наличия запасов в необходимом количестве может сильно различаться по длительности. Для его расчета следует знать:

• ежедневную динамику расходования соответствующих МПЗ (на основе статистических данных);
• технологию выпуска продукции, в которой используется данный вид МПЗ, в частности длительность технологического цикла, в течение которого запас находится в стадии производственной обработки:

ПТЗ = ССП × ДТЦ,

ПТЗ - подготовительный технологический запас;

ДТЦ - длительность технологического цикла.

Пример

Продолжаем рассматривать производство карандашей. На изготовление 1 карандаша требуется 11 дней. То есть технологический запас древесины должен составить:

13,5 × 11 = 148,5 м 3 .

На этом этапе еще часто изучаются потери, обусловленные технологией производства (для более точного определения потребности). Расчет технологических потерь может осуществляться исходя из нормативов по потерям МПЗ, принятым на конкретном предприятии. Для этого используется формула:

ТП = ЗАПАС × (Н / 100),

ТП - технологические потери;

ЗАПАС - величина запаса в той или иной разновидности;

Н - норматив по убыли запаса в процентах.

Однако данный метод не всегда применим, т. к. технологические потери в разных производственных циклах могут быть разными, и нормировать их не удается.

Управление МПЗ: сводный показатель и применение в анализе

Чтобы по конкретному виду запасов определить итоговое количество, которое должно находиться на складе для обеспечения непрерывности и соблюдения технологии производственного цикла, все основные нормативные значения суммируются:

ООЗ = ТЗ + СЗ + ПТЗ + N,

ООЗ - общий объем запасов (нормативный);

N - дополнительные нормативы, которые могут быть установлены на производственном предприятии в силу особенностей технологии и экономической ситуации.

С точки зрения управления производством в результате изучения ООЗ делают выводы:

• насколько эффективно организовано обеспечение производства необходимыми МПЗ;
• как учтены риски перебоев с поставками и риски поставок недостаточно качественного сырья и т. п.;
• как контролируются технологические потери и являются ли они управляемыми;
• имеются ли не обусловленные производственной необходимостью излишки МПЗ.

Ответы на эти вопросы дадут ответ на главный вопрос анализа эффективности: есть ли резервы повышения эффективности управления МПЗ?

Анализ МПЗ: оценка структуры запасов

Еще один значимый аспект оценки эффективности управления МПЗ - выявление соответствия структуры МПЗ на предприятии, которую наблюдают заинтересованные лица, оптимальной структуре.

Так, на некоторых производствах материально-производственные запасы можно классифицировать на 3 разновидности:

1. Запасы группы A (наиболее оборачиваемые, приносящие в итоге наибольшую выручку).

2. Запасы группы B (запасы со средней оборачиваемостью).

3. Запасы группы C (запасы с наименьшей оборачиваемостью).

Распределить МПЗ на указанные группы можно, используя показатель КОЗм, рассмотренный нами выше, и сформировав «рейтинг» соответствующих запасов: в верхних его позициях будут запасы A, в средних - B, в нижних - C.

В зависимости от специфики организации производства перед менеджерами могут стоять задачи:

1. Предполагающие сведение к минимуму использования запасов группы C, а значит, и расходов, связанных с их обслуживанием.

2. Предполагающие осуществление рационализации ресурсов складов, транспортных и иных вовлеченных в работу с запасами подразделений фирмы - с точки зрения приоритетного использования соответствующих ресурсов в целях организации оборота запасов A и B.

Больше об оценке управления запасами можно .

Сайт сайт

Компания

Первая система. Центр автоматизации торговли